煉膠是生產(chǎn)硅膠產(chǎn)品的重要步驟，是把膠料和生膠放在一起煉制，可以進(jìn)一步增加硅膠熱塑性、質(zhì)地均勻性和促使軟化。但是在煉膠過程中也有一些常遇到的問題，如果不解決這些問題，那煉制的硅膠就沒法投入使用，就生產(chǎn)不出優(yōu)質(zhì)硅膠制品。

　　1、混煉膠起泡、白點(diǎn)等分散不均問題

　　主要原因：采用的白炭黑市面上十幾元一公斤的混煉膠為沉淀法白炭黑做填充，其本身PH偏堿性和含有自由水(4-7%)，混煉膠中的沉淀白炭黑容易受潮。在返煉過程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白點(diǎn)問題不能解決。

　　解決辦法：采用結(jié)構(gòu)控制劑、偶聯(lián)劑、分散劑讓與之沉淀白炭黑羥基結(jié)合，混煉分散性更好。提高捏合機(jī)的捏合溫度和提高真空度把水份排出。提高生膠的可塑性，可以有效的相互吸附。

　　2.膠料生產(chǎn)制品時(shí)容易黏膜和熱撕性差問題

　　膠料硫化過程中脫模性好壞是直接判定混煉硅膠是否可以應(yīng)用的關(guān)鍵指標(biāo)，黏膜、熱撕差不容易脫模，廢品率提高嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。

　　產(chǎn)生的原因：膠料的低分子、小分子多，反應(yīng)基多，高溫硫化所給的溫度和時(shí)間不足以讓完全反應(yīng)(也可以理解為欠硫化，其實(shí)不盡然，有的小分子不是交聯(lián)反應(yīng)而是吸附于制品表面造成發(fā)黏);白炭黑的二氧化硅表面的羥基和金屬表面的羥基高溫結(jié)合致使發(fā)黏。

　　解決辦法：混煉膠配料時(shí)，盡量降低白炭黑表面羥基硅油改性劑的用量，使用有脫模效果的硬脂酸鋅等。提煉時(shí)提高溫度和延長(zhǎng)時(shí)間，讓小分子排出。

　　3.白色硅膠或透明硅膠發(fā)黃

　　產(chǎn)生原因：白炭黑不純，含有高溫反應(yīng)或紫外線照射變色物質(zhì)，致使黃變。過氧化物硫化劑高溫分解殘存的小分子有黃變物。生膠的殘留物三甲胺氧化變色所致。

　　解決辦法：選擇沉淀法白炭黑，提前做高溫黃變和紫外線黃變實(shí)驗(yàn)。在混煉膠配料中添加含氫硅油等抗黃變助劑和抗黃硫化劑來改善。生膠中殘存容易黃變的小分子要找原料供應(yīng)商控制。

　　4.混煉硅膠儲(chǔ)存穩(wěn)定性差和加工難

　　混煉硅膠長(zhǎng)時(shí)間儲(chǔ)存會(huì)使混煉硅膠分子結(jié)構(gòu)化，致使再加硫化劑難以開煉。主要原因是混煉硅膠中的白炭黑羥基造成。想要得到很好的控制，建議生產(chǎn)結(jié)構(gòu)控制劑和使用量，加工還是提高真空度和捏煉時(shí)間。